Torsten Plöger, Key Account Manager beim Hersteller von Hightech-Lacksystemen Mankiewicz Coatings in Hamburg, erklärt, warum hochwertige Lacke eine besondere Bedeutung haben.
Viele Betreiber denken bei Rotorblattwartung zuerst an Inspektion, Zugangstechnik, Wetterfenster und Reparaturpersonal.Wird die Bedeutung von Lacken unterschätzt?
Torsten Plöger: Beschichtung wird häufig als optischer Schritt verstanden. Tatsächlich schützt sie das Rotorblatt vor UV-Strahlung und Erosion durch Regen und Witterung. In der Wartung ist sie außerdem ein wichtiger Prozessfaktor: Das Lackieren steht am Ende des Reparaturprozesses. Erst wenn dieser Schritt abgeschlossen ist, kann die Windkraftanlage wieder in Betrieb genommen werden. Deshalb schützt der Lackaufbau nicht nur die Oberfläche, sondern er hat auch Einfluss auf die Reparaturdauer, den damit einhergehenden Stillstand sowie Personalbindung und Planbarkeit. Für Betreiber wird Lack damit zu einem Effizienzhebel, der im Tagesgeschäft oft unterschätzt wird und Geld spart.
Was macht den Beschichtungsprozess bei Rotorblattreparaturen in der Praxis so anspruchsvoll?
Torsten Plöger: Rotorblattreparaturen finden selten unter idealen Bedingungen statt. Die Teams arbeiten mobil und sind abhängig von Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Wind und verfügbaren Wetterfenstern. Gleichzeitig müssen Lacke korrekt angesetzt und verarbeitet werden. Werden Komponenten falsch dosiert oder nicht sauber vermischt, kann kostspielige Nacharbeit entstehen. Konventionelle Systeme werden in mehreren Schichten appliziert. Jede zusätzliche Schicht bedeutet außerdem erneutes Vorbereiten, Lackieren sowie zusätzliche Wartezeiten beim Ablüften. Unter Feldbedingungen ist das nicht nur ein Zeitfaktor, sondern auch ein Risiko für Prozesssicherheit und Qualität. Je einfacher und kürzer der Ablauf, desto besser lässt sich die Reparatur reproduzierbar abschließen.
Für Betreiber wird Lack zu einem Effizienzhebel, der im Tagesgeschäft oft unterschätzt wird und Geld spart.
Wo lässt sich dieser Prozess vereinfachen – ohne bei der Schutzfunktion Kompromisse zu machen?
Torsten Plöger: Genau hier setzt ALEXIT BladeRep Topcoat 14 an. Das System schafft in einer Schicht, wofür andere Produkte mehrere Schichten benötigen. So entfällt ein zusätzlicher Lackier- und Ablüftschritt. Vergleicht man das mit unserem eigenen „Last Generation“ Mehrschichtsystem, bedeutet das Folgendes: zweischichtiges Lackieren, zwischendurch Ablüften und die finale Trocknung dauern insgesamt etwa 220 Minuten. Beim Topcoat 14 fallen ein Lackier- und der Ablüftschritt weg – eine Zeitersparnis von fast einer Stunde. Gleichzeitig wird weniger Lackmaterial benötigt. Das reduziert Ressourcenverbrauch, Restmengen und Abfall. Der Vorteil liegt also nicht nur in der Geschwindigkeit, sondern in einem insgesamt schlankeren Reparaturprozess.
Was bedeutet das am Ende für Betreiber, die Wartung besser planen und Stillstand reduzieren wollen?
Torsten Plöger: Betreiber profitieren von einem schnelleren, einfacheren und sichereren Ablauf. Das System kommt in einem 2-Komponenten-Kombigebinde. Das erleichtert die Anwendung: Stammlack und Härter sind in getrennten Kammern bereits im richtigen Verhältnis im Gebinde und werden mittels Durchstechens zusammengeführt. Das reduziert Mischfehler und erhöht die Prozesssicherheit, besonders bei Reparaturvorbereitungen direkt am Blatt. Zusätzlich kann Topcoat 14 bis zu einer Minimaltemperatur von 5 °C appliziert werden. Dadurch lassen sich Wartungsfenster im Frühjahr und Herbst besser nutzen, wodurch Reparaturfirmen ihre Reparaturfenster noch flexibler planen können. So wird aus der Beschichtung ein Effizienzhebel im Reparaturprozess: Material, Arbeitszeit, Stillstand und Nacharbeit werden reduziert, während sich Sicherheit, Qualität und Planbarkeit verbessern lassen.
