Boden-Diamantseilsägen, Diamantkreissägen am Umschlagbagger, ein Absaugverfahren mit Wasser-Binde-Technik gegen Sägestaub, Rotorblattzerlegung in Grundstoffe: Dies sind Ihre Markenzeichen. Warum wollen Kunden das bezahlen?
Alexander von Neuhoff: Zum einen nutzt es logistisch, Rotorblätter noch im Windpark in Segmente zu zerkleinern. Wir erledigen das emissionsarm, um Rotorblätter auch auf sensiblen Flächen wie Hafenterminals abbauen zu können, aber auch auf landwirtschaftlichen Ackerflächen, wo ein umweltfreundliches Verfahren die Akzeptanz beispielsweise für neue Windturbinen stärkt. Das wird zum echten Vorteil für die Kunden, die für diese Qualität einen fairen Preis zu zahlen bereit sind. Wir haben damit erfolgreich auch in den Niederlanden oder in Frankreich immer Zufriedenheit erzielt.
Sie trennen in der Vor- und Nachzerkleinerung aus dem entstehenden Granulat ungewollte Stoffe durch Staub-, Störstoff-, Eisen- und Nichteisenmetall-Separation ab. Wie komplett funktioniert das?
Alexander von Neuhoff: Auf unserer Anlage nehmen wir eine Vorabseparation vor, zerkleinern mit der Baggersäge oder einem Vorzerkleinerer das Glasfaserkunststoffmaterial, des GFK, auf sogenannte Korngröße von 30 Zentimetern – und holen enthaltene Metallteile heraus und vermarkten sie als Schrott. Erste Fraktionen der vorverkleinerten GFK-Strukturen liefern wir in ein Ersatzbrennstoffkraftwerk zur Wärme- und Stromerzeugung. Denn nicht alle Rotorblätter eignen sich zur Weiterverwertung – aufgrund verschiedener GFK-Zusammensetzungen, die je nach Fertigungskonzept der Blattfabrik zum Zeitpunkt der jeweiligen Blattproduktion variieren. Auch Verschmutzungen aus dem Betrieb oder Anhaftungen an den Oberflächen verhindern andere Entsorgungswege als den robusteren Weg der Verbrennung, die Wärme und elektrische Energie erzeugt. Im zweiten Schritt können wir hinunter auf Korngrößen von noch 18 Millimeter nachzerkleinern. Das ist schon relativ sortenreines Granulat, das noch das ins Blattinnere integrierte strukturgebende Balsaholz enthält. Balsaholz ist kein Störstoff, sondern hochwertiger Bestandteil im Granulat, der bei thermischer wie stofflicher Verwertung auch Vorteile hat. Das Feingranulat können wir als einblasfähigen Brennstoff in Zementwerke liefern oder für eine stoffliche Verwertung wie die von einem Terrassen-Hersteller daraus geschmolzenen wetterbeständigen PPC-Holz-Terrassendielen.
Sie setzen auf Korngrößen-Vielfalt, wieso?
Alexander von Neuhoff: Wir wollen künftig unterschiedlichste Kundenanfragen bedienen. Für Ersatzbrennstoffkraftwerke sind Körnungen von 10 bis 30 Zentimeter optimal. Unsere kleinste Körnung 18 Millimeter ist gut für thermische Verwertungen im Zementwerk und stofflichen Einsatz in Hybridwerkstoffen wie den Terrassendielen. Jetzt arbeiten wir mit einem Betonhersteller daran, GFK-Granulat in Beton zu mixen, um dem Baustoff mehr Bruchfestigkeit zu verleihen. Extrem kleine Korngrößen könnten die Verwertung beleben. Im Labormaßstab konnten wir schon Spezialstaub mit Körnungen kleiner 80 Mikrometer erzeugen. Dazu kooperieren wir mit Akteuren, die diesen Staub in einem Extruderprozess in der Kunststoffproduktion nutzen wollen.
Kann Forschung und Entwicklung weitere Bereiche erschließen?
Alexander von Neuhoff: Ja. In einem staatlich geförderten Forschungsprojekt kooperieren wir zum Beispiel mit der Privaten Hochschule für Wirtschaft und Technik in Vechta zur möglichen Nutzung von nicht granulierten herausgesägten Rotorblattformen als Trägermaterial im Haus- oder Metallbau, oder als Stützelemente beispielsweise für Gerüstbau.
Ein Massegeschäft wird Rotorblattrecycling aber wohl noch lange nicht, oder?
Alexander von Neuhoff: Es wird ein Geschäft bleiben für hochspezialisierte Firmen, die mit den zunehmenden Rückbaumassen wachsen müssen.
„Wachsen müssen“ bei Lagerfläche, Zerkleinerungskapazitäten, Personal?
Alexander von Neuhoff: Wir haben alleine vergangenes Jahr 600.000 Euro in Verkleinerungstechnik investiert. Und wenn unsere Entwicklungsvorhaben wirtschaftliche Reife erreichen, werden wir in neue Standorte sicherlich in Millionenhöhe investieren. Statt an Liegeflächen für stoßweise Lieferungen demontierter Blattsätze werden wir an Produktionsausstoßkapazität wachsen, um Material sofort zu verwerten. Dafür bauen wir auch Kapazitäten für Logistik aus, die wir bisher nur mit eigenem Fuhrpark erledigen, wenn wir selbst auf der Baustelle die Blätter zersägen. Künftig könnten wir Transporte von GFK-Material auch für Kunden übernehmen, die uns Rotorblätter bisher angeliefert haben. (tw)
Web-Wegweiser: eurecum-gmbh.de
Wir wollen bei der Blatt-Verwertung künftig unterschiedlichste Kundenanfragen bedienen.
