Erneuerbare Energien bei Google bevorzugen
Das zentrale tragende Bauwerk der Windturbine werde „eine Weltrekordhöhe für Serien-Hybridtürme“ erreichen, teilte das oberpfälzische Unternehmen nach Abschluss der Aufsetzarbeiten schon am Montag mit. Nach dem Bögl-typischen Windkraft-Turmbau mit im Werk vorgegossenen Betonturm-Drittel- oder Betonturm-Viertel-Rundschalen folgt nun das Aufmontieren der Stahlsektionen, des Maschinenhauses und des Rotors. Im Herbst will Max Bögl die Windturbine in Betrieb nehmen, die dann gemäß der Ankündigung mit den Flügelspitzen bis zu einer Höhe von 285 Metern drehen wird.
Erstes Turbinenmodell für Windparks an Land mit 7,3 Megawatt
Max Bögl: 1.000 Türme im Jahr; Fuchs Europoles: Prototyp im Bau leitet Produktionsstart ein
Das Unternehmen baut die Anlage in unmittelbarer Nachbarschaft zu seinem Hauptwerk Sengenthal, rund 40 Kilometer südöstlich von Nürnberg, auf einem 26,5 Meter breiten Fundament. Technologiepartner ist die Windturbinenschmiede Vestas, für die Max Bögl das Turmmodell zur neuen Nabenhöhe zunächst entwickelt hat. Die Anlage soll daher das neue Flaggschiffmodell von Vestas, V172 mit 172 Meter Rotordurchmesser und 7,2 Megawatt Nennleistung tragen. Und die Anlage soll später von ihrem Standort aus, der sich nur rund zwei Kilometer östlich vom Werk im Sengenthaler Ortsteil Winnberg findet, direkt ins Werksnetz einspeisen.
Mit immer neuen, wachsenden Turmhöhen lassen die Windturbinen-Ingenieure die Anlagen in höhere energiereichere und gleichmäßigere Windströmungen ausgreifen – und diese dabei auch tieferen von der Landschaftsstruktur und Wäldern verursachten Luftverwirbelungen ausweichen. Die nun erreichten neuen Nabenhöhen von mehr als 160 Metern erfordern von den Turmbauern allerdings Reformen bei den Designs. So entwickelte Max Bögl ein neues Übergangsstück zum Übergang zwischen Betonturm- und Stahlturmabschnitt. Weil es sich um zwei verschiedene Baustoffe handelt, kam es unter zunehmenden Lasten zu größeren ungleichen Kafteinwirkungen auf das Verbindungsstück. Es drohte den Kräften daher nicht mehr standzuhalten. Das neue Konzept bringt baulich die Stahlsegmente tiefer in die Betonturmstruktur hinein. Über ein ausgefeiltes Verankerungssystem für die Verspannung des Gesamtturms leiten sich die Kräfte nun besser von der Betonturmhälfte in die Stahlturmhälfte beziehungsweise umgekehrt vom oberen Stahlbereich in den unteren Betonfuß um.
Das Unternehmen habe außerdem „einzelne Turmringe konstruktiv angepasst“, teilte Max Bögl mit. Darüber hinaus aber gelte weiterhin: „Der Großteil der Turmringe und Inneneinbauten stammt aus dem bestehenden Baukastensystem. Auch Fertigung und Montage folgen weitgehend standardisierten Abläufen.“
