Es wird enger auf dem Solarmarkt. Investoren schauen zunehmend genauer auf die Gesamtpreise der Anlagen. Schließlich sind die Modulpreise stabil im Keller, was den Druck auf andere Komponenten erhöht. Dadurch steigt auch der Anteil der Montage an den Gesamtkosten der Solaranlage.
Hier lässt sich nur mit schnell montierten Unterkonstruktionen sparen. Jede Stunde Arbeit auf dem Flachdach oder der freien Fläche schlägt beim Gesamtpreis zu Buche. Gleichzeitig werden die Module immer größer, was die Anforderungen ebenfalls erhöht.
Schnelles System aus Österreich
All diese Erfordernisse geht der österreichische Hersteller Aerocompact mit seinem neuen System Compactflat S Base an. Die Grundlage des neuen Systems bildet eine breite Basisplatte aus Aluminium, in die seitlich einfach Bügel eingeschoben werden. Auf diesen Bügeln montieren die Handwerker im Anschluss die Module.
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Die Grundplatten stützen jeweils zwei nebeneinanderliegende Module ab. Sie sind so ausgelegt, dass die Module querliegend an der langen Seite jeweils im Viertelpunkt geklemmt werden. „Das ist ein derzeit wichtiges Thema: die Montage auf Flachdächern mit großen Modulen“, erklärt Christian Ganahl, technischer Geschäftsführer von Aerocompact.
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An die Logistik gedacht
Denn bei preisoptimierten Systemen wurde bisher in der Regel an der kurzen Seite oder an den Ecken geklemmt. Bei den großen Modulen ist das allerdings nicht möglich. Sie müssen an den langen Seiten möglichst im Viertelpunkt geklemmt werden.
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Dadurch steigen aber auch die Kosten, weil durch die Klemmung an der langen Seite meist zusätzliche Schienen benötigt werden. „Mit unserem neuen System können wir 600-Watt-Module auch mit einer preiswerten Lösung an der langen Seite klemmen“, betont Christian Ganahl.
Dem Gelände folgen
Die Anforderungen an Montagesysteme auf dem Dach gelten auch für Montagesysteme von Solarparks. Doch hier kommt noch eine weitere Aufgabe hinzu. Denn die Vorbereitung der Fläche verschlingt viel Arbeitszeit. Entsprechend gering sollte die notwendige Bearbeitung ausfallen.
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Die Anbieter von Unterkonstruktionen haben deshalb den Weg auf die Freifläche umgedreht. Wurden früher die Flächen planiert und an das Montagesystem angepasst, folgen jetzt die Unterkonstruktionen zunehmend dem Geländeverlauf. Flexible Systeme sind immer mehr gefragt.
Modularer flexibler Tracker
Inzwischen sind solche Flexibilitäten auch in Trackerkonstruktionen angekommen. Denn gerade sehr lange Trackerreihen waren bisher recht unflexibel. Doch auch sie müssen sich dem Gelände anpassen, vor allem um die wachsende Nachfrage aus der Landwirtschaft zu befriedigen. Denn niemand wird einen Acker planieren, um eine Solaranlage darauf zu bauen.
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Unter anderem für schwieriges Terrain – auch auf landwirtschaftlichen Flächen – hat der israelische Hersteller Solargik seinen kompakten und modularen Tracker entwickelt. Für das System sind auch steile Geländeneigungen kein Problem.
Modultische unabhängig drehen
Das System ist so aufgebaut, dass sich zwei Modultische einen gemeinsamen Montagepfosten teilen, aber jeweils mit einem eigenen Motor angetrieben werden. „Die Herausforderung bei steilem Gelände ist: Wie kann man die Kraft verteilen und wie kann man mit einem Motor die gesamte Reihe antreiben?“, erklärt Mo Horowitz, Vertriebsleiter von Solargik.
Das Unternehmen hat sich für eine Lösung mit kleinen Motoren entschieden, statt Gelenke einzubauen. „Auf diese Weise müssen wir das Torquerohr nicht durchgehend verbinden“, sagt Mo Horowitz. „Dadurch können wir den Tracker zusätzlich noch besser kontrollieren. Denn wir können jeden einzelnen Trackertisch unabhängig von den benachbarten Tischen drehen, auch wenn sie sich einen Pfosten teilen.“ Auf diese Weise kann Solargik auch größere Neigungsunterschiede ausgleichen.
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