Made in Germany – von innen und außen

Nicole Weinhold

Wer ein Industrieprodukt mit dem Etikett „Made in Germany“ verkauft, muss heute mehr liefern als ein nationales Gütesiegel auf der Verpackung. Bei KB-Energy ist dieser Anspruch zur Grundhaltung geworden. „Es steht nicht nur Made in Germany drauf, sondern es ist Made in Germany drin“, bringt es Inhaber Alois Koop-Brinkmann auf den Punkt. Bis auf eine einzige Ausnahme stamme alles aus deutscher Produktion. „Nur die Batteriezellen als solches kommen derzeit von einem der drei führenden weltweiten Hersteller. Das sind Standardindustriezellen, und die gibt es in Deutschland einfach noch nicht.“ Auch die klassischen Container, in denen die Speicher untergebracht werden, kämen aus Asien – ein Bauteil, bei dem die Herkunft aus seiner Sicht keine Rolle spiele. Entscheidend sei eine andere Unterscheidung.

Hardware und Software

Koop-Brinkmann differenziert klar zwischen dem, was sichtbar ist, und dem, was zählt. „Worauf es ankommt, sind die netzkritischen Punkte. Das Eingreifen in die Steuerung der Speicheranlagen, das sollte unserer Meinung nach in europäischer Hand bleiben.“ Während es bei reinen Hardware-Bauteilen wie Schaltschränken zweitrangig sei, ob diese in Deutschland, Polen oder Tschechien gefertigt würden, gehe es bei der Steuerungssoftware um die Sicherheit der kritischen Infrastruktur. Hier vertritt das Unternehmen eine klare Position: Die Bauteile sollten zumindest aus Europa kommen, idealerweise aus Deutschland.

Ein Speicher, der nicht brennt

Die wohl auffälligste Besonderheit von KB-Energy liegt in der Sicherheit der Produkte. „Die eingesetzten Lithium-Eisenphosphat-Zellen können durch ihre Zellchemie thermisch nicht durchgehen. So ist kein separates Löschsystem notwendig. Mit der permanenten Systemüberwachung bis auf Zellebene und der Beschaffenheit der Zellen heben sich unsere Speicher ab“, erklärt Koop-Brinkmann. Genau dieser Umstand ist auch der Grund, warum die Fertigung nicht ohne Weiteres automatisiert werden kann. „Es gibt aber Punkte, gerade was die Brennbarkeit betrifft und die Explosivität, wo man einfach darauf achten muss, wie man das darstellt.“

540 Mitarbeiter sind in der Energiesparte der KB-Gruppe beschäftigt, 1.000 sind es insgesamt.

Die Produktion erfolgt überwiegend in eigener Hand, in einer sauberen Halle im niedersächsischen Syke. Lediglich die rohen Schlosserarbeiten und die Vorkonfektionierung der Batteriecontainer werden ausgelagert – aus praktischen Gründen: „Die Speicher müssen mit einer Flex und mit einem Schweißbrenner bearbeitet werden. Und das können wir hier in einer sauberen Halle nicht ohne Weiteres gebrauchen.“ Wirtschaftlichkeit spiele dabei selbstverständlich auch eine Rolle, erläutert der Inhaber.

KB-Energy ist Teil einer breiter aufgestellten Unternehmensgruppe, die über 1.000 Mitarbeiter beschäftigt. Verwaltungsfunktionen wie die Buchhaltung werden teilweise zentral über die Holding gesteuert. Die Energiesparte selbst zählt rund 540 Beschäftigte – mit steigender Tendenz. „Das ist eine ganz coole Richtung im Moment, tendenziell steigend“, so Koop-Brinkmann.

Schwerpunkt: Grünspeicher

Der Geschäftsführer sieht für Batteriespeicher vier grundlegende Anwendungsbereiche, die alle ihre Daseinsberechtigung hätten: Stand-alone-Speicher zum Ausgleich von Spitzen, Co-Located-Speicher, die einen vorhandenen Netzanschluss mitnutzen, Grünspeicher sowie den industriellen Einsatz zur Optimierung von Energieflüssen. „Man sollte das eine tun, das andere nicht lassen“, fasst er seine pragmatische Haltung zusammen.

Besondere Bedeutung misst er dem Grünspeicher bei. Denn die regenerative Erzeugung aus Wind und Sonne stimme nicht mit dem Verbrauch überein. „Wir haben ein Ungleichgewicht zwischen der regenerativen Erzeugung und dem Verbrauch. Und dazwischen hängt das Netz.“ Der eigentliche Knackpunkt der Energiewende sei deshalb nicht, noch mehr regenerativ zu erzeugen, sondern die erzeugte Energie zu speichern und so zeitversetzt nutzbar zu machen. Koop-Brinkmann geht sogar weiter: „Würde unsere Bundesregierung Batteriespeicher beziehungsweise Speicherkapazitäten favorisiert haben, hätten wir die Nord-Süd-Trasse gar nicht gebraucht.“ Sein Vorschlag: Bei jeder größeren Erzeugungsanlage sollte ein Speicher für 50 Prozent der Tagesenergie mitgebaut werden – „dann wäre eine Eigenerzeugungsanlage so was von sinnvoll.“

Das Eingreifen in die Steuerung der Speicheranlagen sollte unserer Meinung nach in europäischer Hand bleiben.

Vom Produkt zum Full-Service

Hier hebt sich das Unternehmen nach eigener Darstellung deutlich vom Wettbewerb ab. „Fast alle Speicherhersteller preisen ihr Produkt an. Dann bekommst du es auf den Hof gestellt und dann guck mal, dass du es hinkriegst“, kritisiert Koop-Brinkmann. „Sie verkaufen wie ein Bäcker seine Brötchen.“ KB-Energy hingegen simuliere im Vorfeld die zu erwartenden Energiekosten, realisiere die Anlage komplett und betreibe anschließend ein umfassendes Energiemanagement. Im gewerblichen Bereich werde der Speicher so Teil eines „zentralen Energiesteuerungselements“ – durch Einkauf zu günstigen Zeiten, volle Nutzung der Eigenerzeugung, Einhaltung von Hochlastzeitfenstern und Kappung von Lastspitzen. Die Anlagen werden permanent auf drei Ebenen überwacht – netzseitig, auf Ebene jeder einzelnen Zelle und in der Betriebsführung. Sogar die Betriebsversicherung inklusive Betriebsunterbrechung liefert das Unternehmen auf Wunsch über einen weltweit tätigen Versicherer mit.

So fundiert das Geschäftsmodell ist, eine zentrale Unsicherheit bleibt – und sie liegt außerhalb des Unternehmens. „Die größte Unsicherheit ist die Unverlässlichkeit der Regierung“, sagt Koop-Brinkmann offen. Da KB-Energy seinen Kunden konkrete Vorhersagen über künftige Energiekosten liefere, brauche es planbare Rahmenbedingungen. „Was wir brauchen, ist einfach Verlässlichkeit. Ob das richtig oder falsch ist, sei dahingestellt, was sie macht. Aber wir brauchen einfach die Eckpfeiler.“

Foto: Nicole Weinhold