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28.05.2013

Riesenrotoren

Riesenschwinge aus Sassnitz

Keine zwei Meter fehlen dem jetzt in Sassnitz verladenen Rotorblatt des deutsch-polnischen Fertigungsunternehmens Euros zum längsten Windradflügel der Welt. Der 81,6 Meter lange Testflügel war von Euros in einer Bauhalle für Prototypfertigungen auf Rügen produziert worden, die Euros seit Anfang 2013 betreibt. Es ist das Rotorblattmodell für eine sieben Megawatt (MW) leistende Offshore-Turbine.

Euros verlädt Rotorblatt
 - Rotorblatthersteller Euros verlädt den Prototyp eines 81,6 Meter langen Offshore-Windradflügels. Bestimmt ist er für den Kunden Mitsubishi. Die Riesenkomponente wurde im Anschluss zum Prototyptest nach Bremerhaven verschifft
Rotorblatthersteller Euros verlädt den Prototyp eines 81,6 Meter langen Offshore-Windradflügels. Bestimmt ist er für den Kunden Mitsubishi. Die Riesenkomponente wurde im Anschluss zum Prototyptest nach Bremerhaven verschifft
Euros

Nun wird das Euros-Produkt nach Bremerhaven zum Teststand des Fraunhofer Windenergieforschungsinstituts IWES verschifft. Das IWES testet indes bereits den Prototyp des längsten Modells der Welt und ist auch der Schauplatz seiner Zertifizierung: ein 83,5 Meter langes Rotorblatt des dänischen Spezialisten SSP Technology für eine von Samsung geplante Sieben-MW-Anlage. Damit steigt Euros in die Fertigung der zweitlängsten Windradflügel der Welt ein. Kunde ist der japanische Turbinenbauer Mitsubishi. Es erst das dritte Windradflügel-Modell der 80-Meter-Klasse. Außer SSP und jetzt Euros ist auch Vestas dabei: Der dänische Turbinenbauweltmarkführer entwickelt derzeit eine Anlage mit einem 164 Meter großen Rotor, mit acht MW Leistung und 80 Meter langen Flügeln.

Euros hat den Firmenhauptsitz in Berlin und fertigt ansonsten in Polen Rotorblattserien. Das jetzt herausgebrachte Rotorblatt ist eine von mehreren neuen Entwicklungsprojekten, die Firmengeschäftsführer Michael Wolf bereits im Dezember bei der jährlichen Umfrage des Fachmagazins ERNEUERBARE ENERGIEN zu aktuellen Branchenerwartungen angekündigt hatte. Das mittelständische Unternehmen fertigt nach einem eigenen Legemuldensystem so genannte Rotorblattfamilien. Die Mitarbeiter bringen dazu Glasfaserlegematten in drei Muldenteilen für die unterschiedlichen Blattabschnitte aus. Bei mehr oder weniger geringfügig längeren oder anders profilierten Rotorblättern tauscht Euros mal möglicherweise das Wurzelstück des Rotorblatts mal vielleicht auch die Spitze aus. Das Prinzip vergünstigt speziell die Auslage der Glasfasermatten in immer neuen Formenkombinationen. Denn: Die Glasfasern als Stoff für die zwei Außenschalenhälften eines Rotorblattes lassen sich dann nach verhältnismäßig kurzer Umbauzeit der Mulden für immer neue Typenserien ablegen.

Erfolgreich Masse reduziert

Das neue Rotorblatt ist verhältnismäßig noch einmal leichter als die Konkurrenzprodukte: So gibt Vestas das Gewicht des 1,6 Meter weniger messenden Rotorblatts für die geplante Anlage V-164 mit 33 Tonnen an. Der Rügener Flügel hat eine Masse von 32,5 Tonnen. Das wiederum 1,9 Meter längere Samsung/SSP-Blatt enthält laut einem Bericht des Onlinenachrichtendienstes Maritime Denmark aus dem Vorjahr rund 86 Tonnen. Laut Euros-Chefentwickler Hinrich Graue ist das Blatt nicht nur wie bei Vestas mit einem aus teuren aber besonders leichten Kohlefasern gelegten Gurt versehen. Der Gurt ist ein Fasereinlagebauteil, das zur Stabilisierung des Rotorblatts dient und die Spannkraft in Längsrichtung erhöht. Die meisten Fasern dieser Matten sind dafür in Längsrichtung angeordnet.

Auch das Kernmaterial ist bei dem neuen Rotorblatt ausgetauscht. Statt einer Balsaholz- oder PVC-Einlage, mit der manche Rotorblattbauer ihre Großkomponenten versteifen, habe Euros einen aus der Luftfahrt kommenden leichteren Hartschaum verwendet, erklärt Graue. Das Prinzip wenden die Berliner seit zwei Jahren an. Vier Jahre lang, sagt Graue, habe Euros mal mehr und mal weniger intensiv an der Entwicklung des Prototyps gearbeitet.

(Tilman Weber)