2,5 Millionen Euro Risikokapital und allein 600.000 Euro Landesförderung bei 5 Millionen Euro Gesamtkosten für Forschung und Entwicklung, 200 Tonnen schwer, 400 Kubikmeter Fichtenholz, zu speziellen Holzbauteilen in Österreich vorverarbeitet, allerdings von skandinavischen Bäumen. Das sind die nackten Daten des Windradturms auf einem Universitäts-eigenen Gelände im Nordwesten Hannovers.
Vorerst darf die Windenergieanlage nur bis zu einer Windstärke von 7,5 Meter pro Sekunde drehen. In den nächsten ein bis zwei Monaten soll sie indes nach mehrmaligen Überprüfungen, wie sich feinste Vibrationen des Holzturms und Spannungen im Material unter verschiedenen Windlasten entwickeln. Es ist eine Sicherheitsmaßnahme der bei Timbertower sehr streng vorgehenden Genehmigungsbehörde. Nur wenn die Belastungswerte und Turmschwankungen innerhalb der Grenzwerte bleiben, darf die nächste Belastungsstufe erreicht werden. Oder die Steuerung der Windenergieanlage muss die Stellungen der Rotorblätter steuern, dass die Belastungen im Turm zurückgehen, aber Ertragseinbußen möglich sind.
Schrittweise werde die Anlage nun die Genehmigung für den Betrieb in immer höheren Windstärkenbereichen erhalten, sagte Gregor Prass auf Nachfrage von ERNEUERBARE ENERGIEN, einer der zwei Firmengründer und Geschäftsführer. Bis zu einem Betrieb von 25 Meter pro Sekunde Windgeschwindigkeit wird auf dem Timber-Tower-Turm die Vensys-1,5-MW-Anlage rotieren dürfen, die allerdings selbst nur für einen Betrieb bis zu einer maximalen Windstärke von etwas mehr als 20 Meter pro Sekunde zugelassen ist.
Stabile Holzpreise
Bei dem Brettsperrholz, aus dem der Turm besteht, handelt es sich um drei Meter Breite und 15 Meter lange brettflache Holzwandbauteile. Sie bestehen aus Zentimeterdicken Brettern in mehreren aufeinander verleimten Lagen, die mit der Holzmaserung jeweils quer zueinander liegen. Der Effekt, wie bei jedem Sperrholz: Die 30 Zentimeter dicke Turmwände können sich nicht unter Feuchtigkeit oder Trockenheit verformen und sind besonders stabil.
Verkaufsargumente hat Timber Tower gleich mehrere: Die Preise für Holz sind anders als beim Standard-Turmmaterial der Windkraft, dem Stahl, seit Jahren stabil. Mittelfristig woll das Unternehmen mit günstigeren Turmpreisen die Erzteugungskosten der Windkraft senken, heißt es bei Timbertower. Allerdings „werden die ersten Modelle zunächst genauso viel kosten wie die vergleichbaren Türme von Max Bögl oder anderen“, aagte Timber-Tower-Chef Prass. Günstiger werden die Holztürme vor allem, weil die Projektierer kein Kapital für die Rückbaukosten zurücklegen müssen, so lautet die Hoffnung bei Timber Tower. Denn das Holz soll sich auch nach bis zu 20 Jahren Betriebszeit eines Windrads noch verkaufen lassen, anders als Stahl für dessen Entsorgung sechsstellige Beträge für die Entsorgung fällig würden. Das erklärt Investor Edwin Kohl, der das mittlerweile ein Dutzend Mitarbeiter große Unternehmen vor einem Jahr zu 80 Prozent übernommen hat.
Einfache Logistik
Die wohl wichtigste Vertriebsstrategie der Hannoveraner allerdings dürfte sein, dass die Logistik mit den Holzbauteilen einfach ist: In simplen Containern lieferbar, mit einem einfachen Verbindungsstecksystem zu montieren, können die Türme auf engstem Raum auch dort installiert werden, wo die weit mehr als vier Meter Durchmesser großen Turmfüße nicht ohne Entfernung kleinerer Bauwerke oder von Bäumen hätten an die Baustelle gebracht werden können, sagt Prass. Allerdings umgehen auch andere Turmbautechniken inzwischen das Problem der großen Turmfußradien heutiger Windenergieanlagen mit 140 oder mehr Nabenhöhe. Die Bauzeit eines Timbertower soll bei vier Wochen liegen, vergleichbar mit der Bauzeit anderer moderner Großtürme.
Noch in diesem Jahr will Timber Tower einen Prototyp mit 140 Meter Nabenhöhe in Angriff nehmen. Sie soll eine drei MW starke Anlage tragen, im Gespräch als Zulieferer hierfür ist die Südtiroler Firma Leitwind, die getriebelose Windenergieanlagen herstellt. Vermutlich ab 2014 könnte ein Prototyp mit 165 Meter Nabenhöhe anstehen. Insgesamt sind 200 Meter Nabenhöhe die maximale mögliche Höhe, so erklärt es die mit dem Aufbau des ersten Prototyps in Hannover beuaftragte niedersächsische Großzimmerei Cordes.
(Tilman Weber)
